Forte de ce succès, l'équipe de Chilton a franchi une nouvelle étape audacieuse. En utilisant le même concept de production que sur la première ligne, elle a pu lancer avec succès une deuxième ligne d'assemblage et une zone de préassemblage entièrement repensées, conçues pour répondre à la demande croissante d'équipements de déneigement pour les aéroports MB.
Tirer parti du succès
Les équipements de déneigement de MB sont construits avec précision, tout comme sa stratégie de production. La demande augmentant, il est devenu évident qu'une seule ligne nouvellement optimisée ne suffirait pas à répondre à la demande. L'équipe a donc pris tout ce qu'elle avait appris lors de la première transformation et l'a appliqué à sa deuxième ligne d'assemblage et à sa zone de préassemblage - augmentant ainsi la capacité tout en renforçant l'engagement de MB en matière d'efficacité, de sécurité et de qualité.
«La première transformation nous a montré ce qui était possible», a déclaré Michael Schneider, Director of Operations Development North America. «Mais nous savions aussi que nous avions besoin d'une plus grande capacité. L'optimisation de la deuxième ligne nous donne la flexibilité nécessaire pour répondre aux attentes des clients dans toute l'Amérique du Nord.»
Lean, Clean, and Built to Scale (allégé, propre et conçu pour être mis à l'échelle)
Fidèle aux valeurs de MB, la deuxième ligne a été restructurée selon les principes de la production allégée, y compris une stratégie 5S rigoureuse : Trier, Redresser, Briller, Standardiser, Pérenniser. Il a donc fallu revoir l'agencement des locaux, repenser les flux de travail et former les équipes dans tous les services.
En seulement dix jours de travail, l'équipe a réorganisé plus de la moitié de l'espace de production, sans interrompre les opérations en cours. Voici quelques-unes des mises à jour effectuées
- De nouvelles zones de transit et de nouveaux processus
- Une cartographie claire des zones pour les postes d'assemblage
- Plus de 80 nouveaux rayonnages
- 15 nouveaux chariots pour les produits en vrac
- Systèmes visuels Kanban intégrés pour suivre la progression de chaque produit et maintenir l'alignement des équipes.
«Réorganiser une production en cours n'est pas une mince affaire», déclare Simon Bueche, Manager of Industrial Engineering. «Mais notre équipe a compris les enjeux. Tout le monde s'est impliqué, et le résultat a été une transition encore plus douce que ce que nous avions imaginé.»
Une dynamique visible
Depuis l'optimisation de la ligne de production n° 2, la production a doublé - une fois de plus - et la satisfaction des employés est en hausse. Grâce à la rationalisation de l'approvisionnement en matériaux et à la simplification des processus d'assemblage, l'ensemble du flux de travail est plus fluide, plus rapide et plus évolutif.
«Les changements que nous avons apportés ont un impact réel», déclare Philip Campanella, Assembly Manager. «Pas seulement en termes de chiffres, mais aussi dans la façon dont l'équipe se sent. Les processus sont plus faciles et l'atelier est plus efficace».
Pour MB et ses clients, il ne s'agit pas seulement de répondre aux besoins actuels. Il s'agit de préparer l'avenir. En tant que premier fournisseur d'équipements de maintenance aéroportuaire en Amérique du Nord, MB investit dans le personnel, les processus et les plates-formes qui lui permettront de rester à la pointe.
«La demande est là, tout comme notre volonté d'y répondre», déclare Doug Blada, General Manager of MB. «Nous ne nous contentons pas d'améliorer la production, nous jetons les bases d'une croissance à long terme.»
D'une simple ligne à haut rendement à une double ligne optimisée à grande échelle, l'usine de Chilton prouve ce qu'il est possible de faire lorsque l'innovation et le travail d'équipe vont de pair. Restez à l'écoute - la piste d'atterrissage est grande ouverte.
